Het materiaal is al meer dan veertig jaar bekend: voor brillen, zeiljachten, racefietsen en Formule 1-wagens wordt het al lang toegepast. Maar carbon – in goed Nederlands een met koolstofvezel versterkte kunststof – bleef duur omdat je het niet industrieel kon produceren. Dat kunstje heeft BMW nu onder de knie.

Dat de BMW i3 meer wordt dan alleen een elektrische auto was allang bekend. De Beierse autobouwer wil – trouw aan zijn traditie als innovatief technologisch gedreven merk – de wereld laten zien wie de échte ‘voorsprong door techniek’ heeft. Met onder andere koolstofvezel als bouwmateriaal van zoveel mogelijk onderdelen van een auto, om het hoge gewicht van accu’s in een elektrische auto te compenseren. Op zich geen onhaalbare doelstelling want carbon – laten we het verder maar zo noemen – is  50 procent lichter dan staal, en nog sterker bovendien.

 BMW wil de wereld laten zien wie de échte ‘voorsprong door techniek’ heeft

In samenwerking met het Amerikaanse bedrijf SGL in de noordwestelijke staat Washington kwam een tot nu toe niet gerealiseerd productieproces van de grond. Zo uniek, dat BMW niet alleen alles patenteerde maar ook financieel grip op dit bedrijf nam om concurrenten als Volkswagen de pas af te snijden. Bij SGL wordt polyacrylonitrile – een soort nylon – door een proces van oxidatie en sterke verhitting omgevormd c.q. verkoold tot koolstofvezels met een diameter van tien keer zo dun als een menselijke haar. Daaruit worden zeer sterke bundels met wel 50.000 van deze vezeldraden gesponnen. Ze vormen de basis van de koolstofvezelcomposities die bij BMW in Wackersdorf en Landshut bij München worden gebouwd. Niet volgens de handmatige methode, waarbij carbonmatjes in mallen worden gelegd en ingesmeerd met een kunsthars. Nee, het gebeurt bij BMW volgens een strak en efficiënt industrieel proces waarbij de vezels al in de juiste richting (voor een optimale vooraf berekende sterkte) worden gelegd en voorgevormd.

Robots en persen

Daarna komen grote persen in actie. De voorgevormde delen worden daaronder met een druk van 3.500 ton en een temperatuur van enkele honderden graden celsius samengeperst tot één geheel – een compleet zijframe van de carrosserie bijvoorbeeld. Robotarmen en laservoelers nemen het handwerk over gedurende de complete productie over. Het gaat nu nog langzaam maar uiteindelijk wil BMW op die manier 50.000 carbon koetsen per jaar produceren die dan naar Leipzig worden gebracht om te worden samengebouwd met een al even innovatief aluminium chassisframe en in eigen huis geproduceerde sterke 120 kW elektromotoren – je heet immers Bayerische Motoren Werke, of niet soms?

Opening fabriek Landhut BMW Open galerij

Opening fabriek Landhut BMW

Het meest imponerend is dat BMW alles in eigen huis heeft ontwikkeld en gaat produceren, zonder inkoop  van componenten van buitenaf. Nou ja, afgezien van de 600 cc tweecilinder benzinemotor van 34 kW die als extra range extender kan worden besteld voor de i3 om toch enige garantie te bieden om bij leeg geraakte accu’s toch nog thuis te kunnen komen. Dat machientje komt namelijk van Kymco uit Taiwan want zit ook al in een BMW scooter. Het hele verhaal van een carbon carrosserieframe op een aluminium chassis gaat trouwens ook op de grotere elektrische  BMW i8 sportwagen die op een later tijdstip te koop komt. Ik heb echt zelden zo uitgezien naar een nieuwe auto als deze twee BMW’s, dat zult u begrijpen.

Over Wim Oude Weernink

Wim Oude Weernink is al 45 jaar autojournalist en heeft in die hoedanigheid alle autofabrieken van binnen gezien, vele ‘captains of industry’ gesproken en ontelbaar veel auto’s gereden. Daarmee is hij een van de meest ervaren en best geïnformeerde autojournalisten van Nederland. Hij schrijft naast columns voor Autokopen.nl artikelen voor Autovisie en vakblad AfterSales en is wekelijks te horen bij Vara’s GidsFM op Radio 1.